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理想其实在新势力造车中不算特别高调的，但是这两天在社交媒体上，它还是火了……起因是有网友发现理想ONE的悬架下摆臂，也就是连接车身（副车架）和车轮之间的最靠下的一根连杆（下摆臂）疑似是塑料的……神马？还有这种操作？所以我们干脆来到了理想汽车研发中心，看看他们的工程师是怎么解释的。
——第一个问题……下摆臂在哪里？——
——各种问题的分割线——
吃瓜群众：这个“塑料”摆臂到底是啥玩意？
其实是树脂和高强度钢的“合体”，钢板外围包裹复合材料
复合材料来自巴斯夫，总成则由韩国进口
实际上，我们看到实物之后就恍然大悟，理想ONE下摆臂的内部依然是钢制的冲压部件，外部包裹有纤维增强树脂——从普通消费者的角度看，金属部分都包裹在里边，误以为是塑料的悬挂部件也就不能理解了。
相对来说，内置的钢冲压部件要比纯钢部件薄一些，但是强度要比常规的冲压钢材屈服强度高出20%，所以整体强度一点也不逊色。来自巴斯夫的树脂则采用模压工艺成型，最终提供产品则是由韩国日进完成。
车友最关心：这样的结构和材料安全么？
复合材料在军工领域率先使用
低温环境是考验，但对于理想ONE问题不大
经过多轮多种方式验证，可以实现和整车同步的使用寿命
特斯拉此前也曾采用，未出现问题
由于纤维增强树脂复合材料有利于成型和减重，较早应用是从航空开始的，后来也开始在轻武器，尤其是枪械上应用。复合材料由于采用多种材料，所以特性更为复杂，如果只是简单的表面覆盖件倒还好说，对于受力比较复杂的零部件，挑战还是非常大的。
树脂在低温下会变脆，力学性能大打折扣，所以面对动辄零下五六十摄氏度的极端低温环境，很多需要耐冲击的部件，比如飞机起落架依然采用超高强度钢材制作。同时，反复的高温冲击也会导致树脂老化，这方面也需要相关的试验验证。
至于理想ONE上的摆臂，它与常见复合材料的最大与众不同之处就是内部依然是钢结构，加上巴斯夫专利技术的玻璃纤维增强树脂，这就决定了它的关键力学性能和疲劳特性更接近金属材料。
值得一提的是摆臂内部的加强筋也是通过巴斯夫专用CAE工具Ultrasim开发，可以按照车辆的设计需求，实现更好的强度。
但是底盘的零部件确实马虎不得，加上理想ONE又是个体重两吨多的大块头，所以在测试环节，不但有零部件和整车（四通道测试平台）环节的台架测试，更有长期多种路面的路试——即便是今天我们看到这个灰头土脸的实物，也是经过了近两万公里的坏路测试，相当于普通用户使用30万公里，达到业内的全寿命周期标准。
下面是理想的测试，大家自行感受一下：
类似的设计，在特斯拉Model 3等车型也曾使用，并且在摆臂上布置了安装ABS系统传感器线束的固定点（不过这个平衡块的固定风格，大家自行体会……）。虽然特斯拉的品控一向天马行空，但是至少在底盘部分还没听说复合材料的悬架摆臂会出什么妖蛾子（偷偷说一句，相反他们的铝合金摆臂却出过断裂的情况……）。
当然，悬架面临的使用环境非常恶劣，最终的用户考量才是关键，而因为悬架部件缺陷导致召回也比比皆是。而且相比特斯拉在上摆臂位置应用，理想的下摆臂会面临更大的考验。对于理想ONE的底盘和其他核心部件的耐久性方面，我们也会继续观察。
车主有话说：到底是有啥好处呢？
相比普通钢制悬架，减重且耐腐蚀
减重并非唯一目的，操控也能同步提升
成本高不高？其实还算可控
我们常见的高端车型，悬架，包括连杆、轴承座，以及副车架等很多采用了铝合金材质，偏重性能的很多还用上了锻造铝部件。在尺寸差不多的情况下，理想ONE的钢-复合材料下摆臂可以达到和铝合金材质相当的重量，但是要比金属部件更耐腐蚀。
同时，对于车辆的动态性能，复合材料下摆臂也有帮助：一方面，较小的簧下质量让悬架的反应更为迅速，同时，相比铝合金材料，复合材料也可以较好吸收振动，有点类似肌肉包裹骨骼之后对于振动的吸收一样。
另一方面，也可以实现较小的球销阻力，为驾驶者提供更轻盈的转向手感；此外，球头包裹性也更好，不容易脱出。
另外，提到了成本的问题，理想的官方解释是成本会高于目前的钢制冲压和普通铝合金铸造件，但是比锻造铝合金件还是“实惠”一些的。
编辑有话说：看过理想的底盘和摆臂零部件，还真和你想象的不一样，新材料和新技术不断出现，大家也别总用老眼光看问题了。理想ONE的钢-复合材料下摆臂在成本相对可控的基础上，重量、耐久性都有较好的保障，同时也有比金属材料更好的耐腐蚀性能，总体性能还是值得信赖的。
玩的就是中间路线 增程电动车技术的ABCD
增程电动车可以说是一个特别的中间技术路线，它具备纯电驱动在城市工况响应好等优点，也规避了纯电动车续航的瓶颈，但是它又面临着缺乏现有政策支持的窘境。
