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2018新能源汽车补贴大幅滑坡已成定局。从目前爆出的补贴方案来看，2018年乘用车补贴会在2017年基础上退坡20%，客车补贴下降40%。与此同时，续航里程的门槛由原先的100公里提升至150公里，动力电池的最低密度要求也提升到105Wh/kg。
在此背景下，在不断提升动力电池能量密度的同时，轻量化成为破解里程焦虑的另一途径。
近期，相关密集事件频出，或标志着新能源车身轻量化竞争加剧。
那么，在这一轮新能源车身轻量化擂台赛上，守擂与打擂者谁能胜出?
新能源汽车网[xnyauto]对此进行剖析，抛引玉之砖，引铿锵回声。
降本提效 新能源车身轻量化刻不容缓
轻量化技术领域的相关研究表明,重量的减轻直接意味着续航里程的增加。如纯电动汽车整车重量若降低 10kg,续驶里程则可增加 2.5km。欧洲铝业协会研究也显示，汽车每减重100公斤，油耗降低0.4升/百公里，二氧化碳排放减少1公斤。通过减轻汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性、减少燃料消耗、降低排放污染，已成为未来的发展趋势。
有专家表示，提升电动汽车的续驶里程,除了加强电池和驱动系统之外,与车身轻量化的程度也密不可分,而车身轻量化最明显的特征就是材料的选择。
目前,应用于新能源汽车的轻量化材料主要有高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维等几种。
早在2016年10月份,国家强国战略咨询委员会、清华大学教授欧阳明高作为代表发布了备受关注的《节能与新能源汽车技术路线图》,其中包括轻量化技术在内的节能汽车、纯电动和混合动力汽车、燃料电池汽车、智能网联汽车和汽车制造、动力电池技术、汽车制造技术7大方向。
截至目前，以轻质的铝材料制成的全铝车身客车在欧洲、日本、新加坡等发达国家早已应用，在国内，深圳、杭州、福州、青岛、北京等多个城市公交也从2013年以来就在大力推广。
随着即将来临的2018补贴的大幅滑坡，续航里程的门槛由原先的100公里提升至150公里。此外，动力电池的最低密度要求也提升到105Wh/kg。在不断提升动力电池能量密度的同时，轻量化成为破解里程焦虑的另一途径。
毋庸置疑,轻量化不仅是新能源汽车未来的发展趋势，而且在当下也成为产业链企业应对补贴下滑、降本提效的有效手段。
有数据显示，到2020年预计车用铝合金的市场规模在2000亿元左右。大体量的市场蛋糕更是引来大胃口的分食者，新能源车身轻量化擂台赛或将拉开大幕。
竞争加剧 轻量化擂台“新手”实力不凡
新势力登台 新能源车身轻量化擂台赛谁能胜出?
近日，中国忠旺(HK.01333)与一汽集团合作开发出了“全铝车身+全铝底盘”，并顺利通过路试。本次忠旺与一汽合作的城市客车项目，是国内首辆采用全铝车身、全铝底盘结构的客车，技术难度大、工艺要求高。据忠旺相关研发人员介绍，项目的一大挑战，就是减重目标与安全指标此消彼长的行业性难题，对此，项目组经过多次设计分析，最大程度地实现了结构的模块化、集成化，历时8个月完成了设计方案。整车完成装配并初步磨合后，历经半年时间经过了车辆的动力性、经济性、长距离极限路况等各项测试，验证了此项技术的成熟度。
据一汽项目负责人介绍：“全铝结构设计的难点，就在于如何满足整车刚度、强度等性能指标要求的同时，实现轻量化。在本项目设计过程中，我们充分借鉴了动车铝底架设计方案，局部采用钢铝铆接安全结构，形成轻量化铝合金结构框架，实现了相对于钢制结构整车减重高达20%的同时，满足整车各项性能要求。这一技术使得整车燃料消耗率降低约10%，生命周期内运营成本降低4万元，全铝客车综合成本低于钢制客车成本，轻量化成果突出。”
2017年10月18日，银隆纯电动镁合金公交车亮相中国国际节能与新能源汽车展暨节能与新能源汽车成果展。银隆纯电动镁合金公交车是银隆新能源联合坤孚集团，针对镁合金材料深加工及应用，进行自主技术研发、打造的国内乃至国际首款纯镁合金公交车。据悉，镁合金因其密度小、强度高、耐腐蚀性佳、承受冲击载荷能力大等特点广泛应用于航空、航天、化工等行业，但由于镁合金高温抗蠕变性(熔点低)性质，制约了镁合金的焊接性能。目前，国内外镁合金应用汽车零部件主要以压铸的形式使用，特别是公交大巴行业，国内外公交车身骨架均采用钢材焊接而成和铝合金型材焊接+侧面铆接的形式拼装而成，而将纯镁合金完全应用于客车、公交车领域则尚属首次。
为实现镁合金车身的应用，银隆新能源首创车身骨架榫铆连接技术，采用铆榫连接方式设计，有效解决了镁合金焊接性能差的问题，安全连接，质量可靠。数据显示，该车型轻量化车身较传统车身减重55%，实现降低能耗45%以上，具有可回收、节约资源等多重环保效益。与此同时，银隆纯电动镁合金公交车还搭载了带有主动均衡技术BMS系统的高性能锂离子电池，具有高安全、高稳定、充电快、抗衰减能力强等特点，结合镁合金车身等诸多优点，在为乘客提供更加低碳、环保出行解决方案的同时，可靠性更佳，助力城市安全出行。
相比上述企业的“后发优势”，爱普车辆(中国)有限公司可谓“养深积厚”，早在2014年6月，爱普公司就投资5000万正式启动全铝车身项目，本着“科技创新、以人为本”的理念，以品质优秀、技术先进、绿色环保、节能减排”为方针，视“引领中国汽车的轻量化时代”为己任，爱普开创了中国“轻量化汽车”时代，广受新能源车企的青睐。比如，2017年11月初，申龙客车向上海嘉定公交批量交付了采用爱普全铝车身的新能源客车。2017年，爱普与福田欧辉合作，为其定制的轻量化全铝车身已批量交付，服务于首都公交。中航爱维客批量出口韩国的公交客车，均采用爱普全铝车身。爱普携手海格为苏州市工业园区4路公交车批量定制了全铝车身客车。
爱普公司经过研究测试发现，采用全铝车身将总减少将近1000kg重量(减少10%—15%，这就意味着节省了12,000升燃油和减少了25吨二氧化碳的排放)。全铝车身还有一个得天独厚的优势就是耐腐蚀，全铝车身废旧汽车的回收率高，铝质的汽车零件基本上都可回收循环再生，是节约能源消耗、减少温室气体排放、提高运输效率的金属材料。
综上所述，应该说，2018年是中国新能源客车市场发展的重要转折年。随着行业监管趋严，财政补贴进一步退坡，新能源客车产品技术的转型和升级将成必然，且将面临着后补贴时代的严峻考验。
在提升动力电池性能的同时，加持轻量化，成为产业链企业赢得竞争的必然选择。而随着轻量化材料技术的不断进步,新能源汽车的发展还将呈现更多的可能性。
趋势变常态。谁将胜出或许已不再重要。
