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2018年9月14日上午，威马汽车“三电系统Workshop”活动走进上海，此次活动以工程师现场讲解，结合实物展出的方式，向业界集中展示了自主研发的核心“三电”系统（电池、电机、电控）与其他技术创新成果。
威马汽车成都研究院工程师王星讲解三电知识
如果说刚刚上市的蔚来给人的印象是变革、是新鲜；那今天威马向业内展示的则是扎实，是实用，这也符合了威马一直强调的造车观念，要制造让用户“用得起、用的爽”的汽车。
不得不承认，威马这家由一群汽车“老人”倾心打造的新兴车企正在用他们最丰富的技术让电动汽车走进寻常百姓家。
盖世汽车了解到，威马汽车的前身是于2012年成立的三电系统研发企业，在自主研发‘三电’系统方面存有天然优势，而“三电”系统是电动汽车最为核心的技术基础，毫不夸张的说，“三电”系统可以直接决定了一辆电动汽车的价值与性能。
而凭借在三电领域深耕多年的技术积累，威马已在国内率先自主建立了一套以三电系统为核心的试验开发流程和标准体系，这些整车性能测试包含了15个大项、196个子项和762个小项。
基于这套试验开发流程和标准体系，威马推出的首款量产车型威马EX5已于9月10日正式上市，预计将于9月28日正式开始整车交付，新车推出3种续航版本共6款车型，补贴后价格区间为11.23万-16.48万元（北京地区）。
此前，威马在官网上对外发布了EX5各级别产品的车型配置（戳此查看详情：威马EX5最终配置大揭幕），而在近日的“三电系统Workshop”活动上，威马再一次让人感受到了EX5究竟有多值得。
从三电技术看EX5有多值得
1、高集成度的动力总成系统
威马 EX5 搭载一款高性能、高集成度的电驱动系统，具有动力经济性能计算和整车匹配能力，可以根据整车性能目标正向计算驱动系统需求。电机减速器采用集成电桥方案，峰值功率达到 160kW，峰值扭矩 315N.m，功率密度达到 2.17Kw/Kg，传动效率达到 93%，大幅高于燃油车的 40%，100%扭矩响应时间少于 200ms。百公里加速时间小于等于 8.5s，电驱动系统功率和扭矩均达到行业较为领先的水平。
整个动力总成集成了高性能 EDM 电桥、PCU(含逆变器、DCC、PDU 的集成)、OBC、ACCM、PTC、电动水泵、电动真空泵等部件，集成度之高达到全球领先。因此机舱结构布置紧凑，前机舱能有大的行李舱空间。
2、拥有多项核心科技的整车控制系统
在动力总成冷却系统、整车空调系统及整车热管理系统，拥有多项核心科技。动力总成冷却系统肩负着保护整车电机电控等核心器件的使命，让威马 EX5 在地表温度 70℃以上的吐鲁番畅行无忧，动力澎湃；高效节能的空调系统含香氛和负离子发生装置，让车内空气时刻清新，且支持远程启动功能，在炎热的夏天提前将车内空气和温度调至最佳；电池热管理系统方面，在牙克石零下 42℃的极寒环境中，将车辆完全置于室外并快速充电的纯电动汽车，充完电将车辆自然冻透第二天早上整车一次上电成功并正常行驶。
威马 EX5 搭载了威马自主研发的液体冷却/加热的电池热管理技术，电池热管理系统安全稳定可靠，电芯可以保持在±2℃的温差范围，从而保证电池系统各电芯性能一致，提高电池系统循环寿命。电池热管理系统可以保证威马 EX5 在-30℃和+50℃环境温度下电池容量不衰减，动力系统可以持续高功率输出能量。让威马 EX5 动力充沛，任意驰骋。同时，威马 EX5 带有空调预约开启功能，同时电池热管理系统可以提前进行冷却/加热，减少用户等待时间，提高使用感受。
3、领先同级别产品的百公里耗电量
动力电控是三电的核心灵魂，动力性经济性、动力响应、能量管理、安全策略及监控、整车续航、快慢充电、通讯、诊断、下载以及与整车其他功能模块的精准配合等。在整个开发过程中，从最开始的功能定义到样件的顺利装车到最终实现量产，威马工程师需要编制几千页的功能规范、通讯规范、测试规范、诊断规范等，要经历无数次的方案制定、逻辑梳理，HIL 测试、系统联调，以确保每项功能万无一失。由此，动力的全油门满扭矩响应时间可以做到 0.2 秒以内，百公里电耗可以做到同级别最优。
4、强大的系列化 PACK 方案
威马的PACK 系统的开发在最初即建立了一个全球电芯数据库并保持持续更新，通过标准化和平台化思路实现了高系统能量密度、高安全性、高可靠性、高环境适应性的系列化 PACK 方案。
其热管理系统经过多轮结构设计、流量匹配、热场分析、物理特性匹配、功率特性匹配、安全性校核、防水防尘设计及测试。电池壳体采用多牌号材料融合设计，高强钢轻量化技术，采用 DP780 高强钢板，拉伸强度超过 780Mpa，减重效果可达 17%，能量密度提升 4%，有效的提升了整车续航，高强钢板用量比例达到近 70%，实现完美的系统解决方案且易于大批量一致性生产。
此外，CAE 辅助虚拟分析，通过 CAE 虚拟仿真分析，优化设计，全面提升电池包安全性，除此之外，在实物验证阶段，更经历了振动、挤压、外部火烧、海水浸泡等各项高标准、多轮次的试验验证，部分标准超过国标要求的 2 倍，从零部件硬件设计到软件监控保护、到整车一体化设计，全方位保证电池系统安全。
