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退役动力电池的最终“归宿”是拆解。但目前动力电池回收利用面临着拆解比直接报废成本更高的尴尬局面。造成此类问题的一个重要原因，是我国尚未出台动力电池统一标准。随着动力电池回收利用产业的不断发展，尽快出台电池标准的呼声越来越高。
众所周知，退役动力电池回收利用是新能源汽车产业健康发展必须解决的一环。但据记者了解，目前，梯次利用和拆解回收技术不够成熟，仍是制约退役动力电池循环利用的关键技术瓶颈，尤其是动力电池拆解工艺仍存较大进步空间。动力电池拆解究竟在动力电池回收利用中占据何种地位？其面临的关键难题是什么？又该如何突破？
梯次利用只是回收利用的一个环节，退役动力电池的最终“归宿”还是要走向拆解
业内人士介绍，新能源汽车用动力电池使用寿命一般为5-7年。从国家推广新能源汽车至今，第一批上路的动力电池已然到了“退休”年龄。
退役的电池因含镍、钴、锰等元素，极具再生利用价值，但如果得不到及时处理，则会带来极大安全隐患。“废旧动力电池组体积大、含电量高、所用材料特殊，在一定温度、湿度以及接触不良等情况下，容易引发自燃或爆炸，无异于定时炸弹。另外不规范的拆解也会导致电池电解液泄漏、短路起火等问题。”华北电力大学教授尹忠东指出。
据了解，目前退役锂离子动力电池回收主要有两种方式：一是梯次利用，即让退役电池继续在电力储能、低速电动车等领域作为电源继续使用；二是拆解回收，将无法继续使用的电池进行拆解，实现资源化回收利用。专家指出，梯次利用只是回收利用的一个环节，退役动力电池的最终“归宿”还是要走向拆解。
显然，从任何角度出发，动力电池回收企业提升动力电池拆解能力都是“必备技能”。但业内专家指出，由于该行业目前尚处于发展初期，各环节关键性技术还不够成熟，无论是在技术上，还是在装备上，均面临较多难题。
回收到的电池种类不一，给拆解自动化也带来很大难度，降低了工作效率
业内人士指出，由于成分复杂，动力电池回收再利用面临诸多限制和较高技术门槛。
“对动力电池梯次利用产业来说，评估是基础，拆解是关键，应用是命脉。”北京匠芯电池科技有限公司副总经理李晓峰表示，作为拆解的重要基础，动力电池回收评估技术目前仍不成熟，比如缺乏新能源车辆非拆卸检测方法，评估检测时间长、效率低等。
北京赛德美资源再利用研究院总经理赵小勇也指出，退役动力电池残值评估、快速检测等技术存在瓶颈，回收企业难以拿到电池循环模型、动力电池管理数据。“没有数据支持，回收企业就难以实现对退役电池的快速检测。”
退役动力电池“家族”的复杂性也成为困扰企业的难题。“退役电池型号繁杂、结构多样、工艺差距较大，直接导致电池回收成本和拆解成本偏高、利用率偏低。”赵小勇告诉记者。
“回收到的电池种类不一，给拆解自动化也带来很大难度，降低了我们的工作效率。”谈到动力电池的标准缺失问题，湖北德普智能装备有限公司总经理李妙弦感触颇深。
企业和行业专家都在呼吁动力电池体系和标准建设
以上诸多问题的存在直接造成了废旧动力电池回收利用的尴尬局面：拆解比直接报废的成本还要高。而专家指出，造成此类问题的一个重要原因，是我国没有出台动力电池统一标准。随着动力电池回收利用产业的不断发展，对电池标准出台的呼声越来越高。
李妙弦指出，废旧动力锂电池包回收处理的整个过程步骤繁多，涉及物理、化学、材料、工程等多个交叉学科，技术复杂冗长。各企业选择的技术路线、拆解方式各有不同，导致行业技术流通性差，技术成本高。
“企业和行业专家都在呼吁动力电池体系和标准建设。”李妙弦表示，动力电池的发展方向无疑决定了其回收行业的发展方向。如果电池生产有标准可依，在拆解上也必然能形成统一标准。有了标准依据，企业投入的成本也能有所降低。
那么，动力电池的标准化具体涉及哪些内容？中天鸿锂清源股份有限公司总经理陈进昭进一步解释，相关部门需尽快完善动力电池的设计制作与回收技术标准体系建设，增加动力电池单体电芯的标准化设计和拆解规范，增加强制性标准的推进，并制定相关的控制标准。
在此背景下，另有业内人士预测，相关部门或将进一步优化和完善电池梯次利用和储能应用的补贴政策，同时给予动力电池梯次利用以研发补贴，引导产学研合作，研究基础性技术与国内厂家共享成果，降低动力电池回收利用企业成本。（实习记者 赵滢）
