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进步的方式有很多，最重要的一点是少犯错误，不重蹈覆辙。
资金，对企业至关重要，尤其是现阶段的锂电设备企业。
一般而言，锂电设备从设计到安装调试，再到验收，拿到全额回款，周期最快也要两年。
两年，看似不长，可对资金密集型的锂电设备行业而言，回款未到却要继续研发设计、定制化生产、售后运维。这意味着无论行情好坏，企业的现金流都要持续充足，否则很容易被拖垮。
回款慢和回款难的问题，也会对锂电设备厂资金利用率造成影响。市场环境好时，企业不敢太多投入扩张，怕资金链跟不上。市场环境不好时，更要“节衣缩食”，只求活下来。
资金越少，越不敢投资；越不投资，有希望回流的资金就越少。现金流，对于锂电设备企业来说就像一个转不出去的怪圈，好像永远看不到“翻盘”的那一天。
除了回款，设备制造、调试期间的一些不必要“损耗”，也考验着企业的现金流。
尤其是不同电池制造厂商的电池型号、规格、工艺等不统一，某种程度上导致锂电设备要定制化。即使单一电池厂，其电池型号规格仍经常变动。比如常见圆柱锂电池型号就有14500，14650， 17490，18500， 18650，26500等。方形锂电池型号也有103450 ，433861 523450 ，063450，633770，103450，653450等。
这就迫使锂电设备必须兼容不同型号电芯，结构方面要容易拆卸整改。自然而然，设备不能大规模批量生产，技术积累就比较缓慢。
这也是为什么一些人会认为锂电设备是“非标自动化”设备。
非标设备最大的特点是客户需求急，对技术要求高，可一旦被退货，就会变成一堆废铜烂铁，企业受损风险大。尽管盈利空间相对标准件要大一些，但资金不充裕、技术优势不足的企业，很少敢冒此风险。
以笔者经验看，锂电设备标准化程度不高，主要原因是电池工艺没有标准化，比如叠片或者卷绕工艺，每家电池厂的电池工艺基本都不一样，因此每次做的设备都是半非标。这样后期设备调试改动、重新设计、定制化生产成本会很高。
尽管主管部门出台相关管理办法力图规范动力电池尺寸，但规范仍需过程，短期来看锂电设备的“非标”仍将存在。
同时，锂电设备的售后运维也是占用资金较大的环节之一。
锂电设备售后运维成本，主要受物料管理，机械设计，电气程序三个方面影响。
1、物料管理
缩短物料交期，降采购成本是锂电设备行业面临的一大挑战。
锂电设备作为各种零部件集成的大型机器，物料不及时很容易延误工期，耽误验收回款。
零部件供应商来料不良，导致返厂重修，供应商加工失误，交货时间延长；机械结构设计变更，更换其他组件；结构件失效，无法使用……这些始料不及的问题往往都会最终耽误设备组装、调试进度，造成成本压力。
解决办法通常是和供应商签订战略合作框架，让其优先生产，或督促其保证加工品质，现场预估好周期，保证锂电设备如期安装、调试。
2、机械设计
锂电设备的机械设计包括驱动、传动、执行、控制、检测，主要是为满足特定动作，如激光极耳成型机的收放料卷。
机械设计问题，修正起来，要么改机加件，要么重新改标准件。机加件的加工周期长，成本高，是锂电设备的最大成本压力；标准件虽然易更换，但占用企业资金流，也是成本压力集中点。
锂电设备成本占比，要根据实际情况而定。假设二十台激光极耳成型机出现同一个机械设计问题，要批量更换零部件，那么零件加工和安装调试成本占比就会高些；可如果这二十台机器都不是同一个机械设计问题，那么设计人员人工成本就会很高。
不过，对锂电设备企业而言，优先选择减少设计问题数量，就能有效降低设计人员的人工成本。
3、电气程序
一行代码决定锂电设备的运转。
目前锂电设备通用MES系统，对传感器使用，数据记录、保存、上传、处理分析极其重要，出现的问题自然也多。常见问题如程序出现BUG、软硬件不兼容、信号传输故障等，很容易影响设备的调试和正常使用。除耽误工期外，还要耗费程序人员的人力，测量设备的损耗，标准硬件的升级等，这些都属于设备整体的成本。
上述三个环节牵涉金额较大，如能明确售后运维中存在的问题并直接解决，估计对锂电设备企业缩短验收周期，降低售后运营成本，会有一些帮助。
要想解决上述问题，减少锂电设备企业的成本支出，笔者还建议学习黑匣子思维。
想当初飞机运输出事率极高，往往是有去无回，给人一种错觉，认定速度和安全不能共存。后来在机舱内安装黑匣子，将故障前发生的一切都进行记录。一旦出事，第一步是先找到黑匣子，然后进行各种标准化复盘和防范措施。现在飞机是世界上事故率最低、安全性最高的运输工具。
锂电设备的成本陷阱解决亦如此。如果企业能通过详细描述问题，分析原因，弄明白解决方案，随时掌控处理进度，计算清楚耗费的时间和物质等成本，有效控制资金使用，发展自然不在话下。
破解锂电设备的资金怪圈，或许就在于每一次的错误复盘和进步。
